हाइड्रोलिक प्रणाली की गुणवत्ता न केवल इसके डिजाइन की तर्कसंगतता और इसके घटकों के प्रदर्शन पर निर्भर करती है, बल्कि संदूषण संरक्षण और नियंत्रण के लिए किए गए उपायों पर भी निर्भर करती है। सिस्टम संदूषण सीधे हाइड्रोलिक सिस्टम की परिचालन विश्वसनीयता और उसके घटकों की सेवा जीवन को प्रभावित करता है। आंकड़े बताते हैं कि घरेलू और अंतरराष्ट्रीय स्तर पर लगभग 70% हाइड्रोलिक प्रणाली की विफलताएं -संदूषण के कारण होती हैं।
द्रव संदूषण
सिस्टम में द्रव संदूषण के प्राथमिक खतरे इस प्रकार हैं:
1. संदूषण-प्रेरित घटक घिसाव
हाइड्रोलिक द्रव के भीतर विभिन्न संदूषक घटकों पर विभिन्न प्रकार के घिसाव उत्पन्न करते हैं। जब ठोस कण गतिशील भागों के बीच अंतराल में प्रवेश करते हैं, तो वे घटक सतहों पर कटिंग घिसाव या थकान घिसाव का कारण बनते हैं। उच्च वेग वाले तरल प्रवाह द्वारा ले जाए गए ठोस कण घटक सतहों को प्रभावित कर सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप क्षरण हो सकता है। इसके अलावा, तरल पदार्थ में मौजूद पानी, तरल ऑक्सीकरण और गिरावट के परिणामस्वरूप उपोत्पादों के साथ, घटकों पर संक्षारक प्रभाव डालता है। इसके अतिरिक्त, सिस्टम तरल पदार्थ के भीतर फंसी हवा गुहिकायन को ट्रिगर कर सकती है, जिससे घटक सतहों में गड्ढे और विनाश हो सकता है।
2. घटक का अवरुद्ध होना और जब्ती की विफलता
ठोस कण हाइड्रोलिक वाल्वों के भीतर रिक्तियों और छिद्रों को अवरुद्ध कर सकते हैं, जिससे वाल्व स्पूल जाम या जब्त हो सकते हैं। इससे परिचालन प्रदर्शन ख़राब होता है और यहां तक कि गंभीर दुर्घटनाएं भी हो सकती हैं।
3. द्रव गुणों का त्वरित क्षरण
तापीय ऊर्जा के साथ-साथ तरल में पानी और हवा की उपस्थिति {{0}तरल ऑक्सीकरण के लिए प्राथमिक स्थितियां बनाती है। इसके अलावा, तरल पदार्थ के भीतर सूक्ष्म धातु कण इस ऑक्सीकरण प्रक्रिया के लिए महत्वपूर्ण उत्प्रेरक के रूप में कार्य करते हैं। इसके अतिरिक्त, तरल पदार्थ में पानी और निलंबित हवा के बुलबुले चलती भागों के बीच चिकनाई फिल्म की ताकत को काफी कम कर देते हैं, जिससे स्नेहन प्रदर्शन कम हो जाता है।
प्रदूषकों के प्रकार
संदूषक हाइड्रोलिक द्रव में मौजूद पदार्थ होते हैं जो सिस्टम पर हानिकारक प्रभाव डालते हैं। वे विभिन्न रूपों में तरल पदार्थ में मौजूद होते हैं; उनकी भौतिक अवस्था के आधार पर, उन्हें ठोस संदूषक, तरल संदूषक और गैसीय संदूषक में वर्गीकृत किया जा सकता है।
ठोस संदूषकों को आगे *कठोर संदूषकों*{{0}में वर्गीकृत किया जा सकता है जैसे हीरे के कण, मशीनिंग चिप्स, सिलिका रेत, धूल, घिसी-पिटी धातुएं, और धातु ऑक्साइड्स{{1}और *नरम संदूषक*-जैसे कि योजक, संघनित पानी की बूंदें, द्रव अपघटन उत्पाद और पॉलिमर, और रखरखाव के दौरान पेश किए गए कपास फाइबर या लिंट।
तरल संदूषकों में आम तौर पर ऐसे तरल पदार्थ शामिल होते हैं जो सिस्टम विनिर्देशों (उदाहरण के लिए, असंगत तेल), पानी, पेंट अवशेष, क्लोरीन और विभिन्न हेलाइड्स को पूरा नहीं करते हैं। एक बार पेश किए जाने के बाद इन पदार्थों को निकालना अक्सर मुश्किल होता है; इसलिए, हाइड्रोलिक तरल पदार्थ का चयन करते समय, ऐसे उत्पाद का चयन करना आवश्यक है जो अनावश्यक विफलताओं को रोकने के लिए सिस्टम के मानकों का सख्ती से पालन करता हो। गैसीय संदूषक मुख्य रूप से सिस्टम के भीतर प्रवेशित वायु से बने होते हैं।
ये कण अक्सर इतने सूक्ष्म होते हैं कि वे बाहर नहीं निकल पाते और हाइड्रोलिक द्रव के भीतर ही लटके रहते हैं; अंततः, वे विभिन्न वाल्वों की रिक्तियों में फंस जाते हैं। एक विश्वसनीय हाइड्रोलिक प्रणाली के लिए, सटीक और प्रभावी नियंत्रण प्राप्त करने के लिए ये मंजूरी अत्यंत महत्वपूर्ण हैं।
प्रदूषकों के स्रोत:
प्राथमिक मार्ग जिसके माध्यम से प्रदूषक सिस्टम द्रव में प्रवेश करते हैं, उन्हें निम्नलिखित पहलुओं में वर्गीकृत किया जा सकता है:
1. बाहरी प्रवेश: बाहरी संदूषकों में मुख्य रूप से वायुमंडलीय गंदगी या धूल शामिल होती है, जो आम तौर पर जलाशय के वायु वेंट, सिलेंडर रॉड सील और पंप और मोटर के शाफ्ट के माध्यम से सिस्टम में प्रवेश करती है। इस प्रकार का संदूषण मुख्यतः परिचालन वातावरण का परिणाम है।
2. आंतरिक संदूषक: ये घटक प्रसंस्करण, संयोजन, परीक्षण, पैकेजिंग, भंडारण, परिवहन और स्थापना के विभिन्न चरणों से बचे हुए संदूषक हैं। हालाँकि इन प्रक्रियाओं के दौरान ऐसे अवशेषों की घटना अपरिहार्य है, इसे कम किया जा सकता है; दरअसल, कुछ विशेष घटकों को क्लीनरूम के भीतर या साफ बेंच वातावरण में असेंबली और परीक्षण करने की आवश्यकता होती है।
3. सिस्टम -जनित संदूषक: इनमें घटक घिसाव के कारण सिस्टम संचालन के दौरान उत्पन्न कण शामिल हैं; ढलाई से निकले रेत के कण; पंपों, वाल्वों और फिटिंग्स से निकलने वाले धातु के कण; आंतरिक पाइपिंग सतहों से छीलने वाले जंग के टुकड़े; और हाइड्रोलिक द्रव के ऑक्सीकरण और अपघटन से उत्पन्न कण या चिपचिपा अवशेष। विशेष रूप से गंभीर समस्या तब उत्पन्न होती है जब सिस्टम पाइपिंग को ऑपरेशन के लिए औपचारिक रूप से चालू किए जाने से पहले {{3}फ्लशिंग नहीं की जाती है, जिसके परिणामस्वरूप पर्याप्त मात्रा में अशुद्धियाँ जमा हो जाती हैं।
प्रणाली रखरखाव
औपचारिक रूप से चालू होने से पहले, हाइड्रोलिक प्रणाली आमतौर पर फ्लशिंग प्रक्रिया से गुजरती है। इस फ्लशिंग का उद्देश्य सिस्टम के भीतर बचे किसी भी दूषित पदार्थ, धातु की छीलन, रेशेदार यौगिकों, कोर अवशेषों और अन्य मलबे को शुद्ध करना है। ऐसी अशुद्धियों को दूर करने में विफलता से {{2}भले ही इसका परिणाम तत्काल, विनाशकारी सिस्टम विफलता न हो, {{3}ऑपरेशन के शुरुआती दो घंटों के दौरान खराबी की एक श्रृंखला शुरू हो सकती है। इसलिए, सिस्टम के तेल सर्किट को नीचे उल्लिखित चरणों का पालन करके साफ किया जाना चाहिए:
1. तेजी से सूखने वाले सफाई विलायक का उपयोग करके हाइड्रोलिक जलाशय को साफ करें, फिर किसी भी अवशिष्ट विलायक को हटाने के लिए फ़िल्टर की गई संपीड़ित हवा का उपयोग करें।
2. सभी सिस्टम पाइपिंग को अच्छी तरह साफ करें; कुछ मामलों में, पाइप और फिटिंग को सफाई समाधान में डुबोना आवश्यक हो सकता है।
3. वाल्वों तक जाने वाली आपूर्ति और दबाव लाइनों की सुरक्षा के लिए पाइपिंग नेटवर्क के भीतर तेल फिल्टर स्थापित करें।
4. सफ़ाई प्रक्रिया के दौरान परिशुद्धता वाल्वों जैसे इलेक्ट्रो{22हाइड्रोलिक सर्वो वाल्वों को अस्थायी रूप से बदलने के लिए मैनिफोल्ड ब्लॉक पर एक फ्लशिंग प्लेट स्थापित करें। सत्यापित करें कि सभी पाइपिंग आयाम उपयुक्त हैं और कनेक्शन सही ढंग से बनाए गए हैं।
यदि सिस्टम इलेक्ट्रो {{0}हाइड्रोलिक सर्वो वाल्व का उपयोग करता है, तो मुझे एक संक्षिप्त अतिरिक्त नोट देने की अनुमति दें: सर्वो वाल्व की फ्लशिंग प्लेट को हाइड्रोलिक तरल पदार्थ को आपूर्ति लाइन से मैनिफोल्ड तक प्रवाहित करने और सीधे जलाशय में लौटने की अनुमति देने के लिए कॉन्फ़िगर किया जाना चाहिए। यह निरंतर द्रव परिसंचरण की सुविधा प्रदान करता है, जिससे सिस्टम फ्लश हो जाता है और तेल फिल्टर ठोस कणों को पकड़ने में सक्षम हो जाता है। फ्लशिंग प्रक्रिया के दौरान, हर 1 से 2 घंटे में तेल फिल्टर का निरीक्षण करें ताकि इसे दूषित पदार्थों से अवरुद्ध होने से बचाया जा सके; इस दौरान फिल्टर बाईपास वाल्व बंद रहना चाहिए। यदि तेल फ़िल्टर बंद होने के लक्षण दिखाता है, तो उसे तुरंत बदल दें।
फ्लशिंग चक्र की अवधि सिस्टम के कॉन्फ़िगरेशन और उसके संदूषण के स्तर के आधार पर निर्धारित की जानी चाहिए। एक बार जब निस्पंदन माध्यम का एक नमूना कुछ या कोई विदेशी संदूषक नहीं दिखाता है, तो एक नया तेल फ़िल्टर स्थापित करें, फ्लशिंग प्लेट को हटा दें, और सामान्य ऑपरेशन को फिर से शुरू करने के लिए सर्वो वाल्व स्थापित करें।
नियोजित रखरखाव: सिस्टम के लिए एक नियमित रखरखाव कार्यक्रम स्थापित करें। हाइड्रोलिक प्रणाली के प्रभावी रखरखाव और रख-रखाव के लिए निम्नलिखित सिफारिशें सुझाई गई हैं:
1. 500 से अधिक परिचालन घंटों या तीन महीने के अंतराल पर हाइड्रोलिक द्रव का निरीक्षण करें और बदलें।
2. हाइड्रोलिक पंप के इनलेट फिल्टर को समय-समय पर फ्लश करें।
3. अन्य विदेशी पदार्थों द्वारा अम्लीकरण या संदूषण के संकेतों के लिए हाइड्रोलिक द्रव की जाँच करें; तरल पदार्थ की गंध एक मोटे संकेतक के रूप में काम कर सकती है कि यह ख़राब हो गया है या नहीं।
4. सिस्टम में मौजूद किसी भी लीक की मरम्मत करें।
5. सुनिश्चित करें कि कोई भी विदेशी कण ब्रीथ कैप, फिल्टर हाउसिंग प्लग, रिटर्न लाइन गैसकेट या जलाशय में किसी अन्य छिद्र के माध्यम से जलाशय में प्रवेश न करें।
